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3 von 85
Japanische Erfolgskonzepte
KAIZEN, KVP, Lean Production Management, Total Productive Maintenance, Shopfloor Management, Toyota Production System GD3 - Lean Development
VerfasserIn: Brunner, Franz J.
Verfasserangabe: Franz J. Brunner
Jahr: 2014
Verlag: München ; Wien, Hanser
Mediengruppe: Buch
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Exemplare
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 Vorbestellen Zweigstelle: 07., Urban-Loritz-Pl. 2a Standorte: GW.BMM Brun / College 6e - Wirtschaft Status: Entliehen Frist: 14.01.2020 Vorbestellungen: 0
Inhalt
 
Verlagstext:
 
Die fortschreitende Globalisierung und das Zusammenwachsen der Märkte sorgen heute immer deutlicher dafür, dass die Effizienz und Verschlankung der Prozesse zu einer absoluten Grundvoraussetzung für den Unternehmenserfolg werden. Auf der anderen Seite spielt das sorgfältige Eingehen auf die Kundenwünsche im Sinne von "Kunden besser verstehen und dienen" eine immer entscheidendere Rolle im Wettkampf um Marktanteile. Die japanischen Strategien und Methoden sind seit mehr als dreißig Jahren im Westen bekannt und werden eifrig adaptiert . Sie können aber noch immer einen wertvollen Beitrag leisten, um den heutigen Herausforderungen erfolgreich zu begegnen.
 
Dieses Buch gibt einen Gesamtüberblick der unterschiedlichen Perspektiven japanischer Konzepte und will damit ihre Erfolgsgeschichte transparenter machen. Unternehmen können daraus ihre eigenen, zielführenden Ideen und Projekte entwickeln.
Die behandelten Kernthemen des Buches sind:
KAIZEN - der japanische Erfolgsschlüssel
KVP - der kontinuierliche Verbesserungsprozess
LPM - Lean Production Management
TPM - Total Productive Maintenance
SM - Shopfloor Management
TPS - Toyota Production System
GD³ - Lean Development
 
In der 3. Auflage wurde neben vielen kleineren Verbesserungen und Aktualisierungen ein
neues Kapitel über "Toyota Customer Satisfaction TCS" hinzugefügt.
 
 
 
 
 
 
/ AUS DEM INHALT: / / /
 
 
Vorwort V
Geleitwort VII
Inhaltsverzeichnis IX
1 Einführung 3
1.1 Japanische Vordenker und Pioniere .3
1.2 Das japanische Total Quality Control TQC .4
1.3 Hoshin Kanri - Policy Deployment .5
1.4 Die Grundlagen der japanischen Produktionsstrategien .5
1.5 Kultur der Verbesserungsprozesse .6
2 KAIZEN - der japanische Erfolgsschlüssel 11
2.1 KAIZEN Grundlagen 11
2.1.1 Zwei grundlegende Trilogien 12
2.2 Die sieben Qualitätswerkzeuge Q7 13
2.3 Die neuen sieben Managementwerkzeuge M7 17
2.4 Die 6 W-Hinterfragetechnik und die 4 M- bzw7 M-Checkliste 20
2.4.1 Die 6 W-Hinterfragetechnik 20
2.4.2 Die 4 M- oder 7 M-Checkliste 22
2.4.3 Der KAIZEN-Schirm 25
2.5 KAIZEN und Innovation 26
2.6 Qualitätszirkel QC 28
2.7 KAIZEN und Hansei 29
2.7.1 KAIZEN-Blitze 30
2.8 KAIZEN-Workshop 30
2.9 Die Philosophie der kleinen Schritte 31
2.10 Just-in-time JIT 32
2.10.1 Just-in-time Logistik als Gesamtkonzept 33
2.11 Vorschlagswesen 33
2.12 KAIZEN erlernen und standardisieren 34
3 KVP - ständige, lernende Verbesserung 39
3.1 Grundlagen von KVP 39
3.2 Qualität senkt Kosten, spart Zeit und Ressourcen 39
3.3 Qualitätsbedingte Verluste eliminieren 40
3.3.1 Analyse qualitätsbedingter Verluste 40
3.3.2 Verlustkostenfunktion von Taguchi 41
3.3.3 Blind- und Fehlleistungen vermeiden 42
3.4 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess KVP 43
3.4.1 Das 4-Phasen-Modell des KVP 43
3.4.2 KVP-Umsetzungsworkshops 44
3.4.3 EKUV-Analyse 45
3.5 Qualitätsverbesserungsteam QVT 45
3.6 Null-Fehler-Management 46
3.6.1 Six Sigma Management 47
3.6.2 Fehlhandlungssicherheit Poka-Yoke 48
3.6.3 Systematische Beobachtung und
Prozessoptimierung mit der Shainin-Methode 50
3.7 Einbeziehung der Mitarbeiter 52
3.7.1 Teamkonzept und Gruppenarbeit 52
3.7.2 Eigenverantwortlichkeit 53
3.7.3 Problemlösungskompetenz 54
3.7.4 Lernende Organisation 54
4 Lean Production Management LPM 59
4.1 Total Process Improvement TPI 59
4.2 Lean Management, schlanke Strukturen 60
4.3 Lean Production, schlanke Fertigung 61
4.4 Vermeidung von Verschwendung 66
4.4.1 Kontinuierlicher Materialfluss 66
4.4.2 Muda 67
4.4.3 Eliminierung der drei "MU's" 68
4.5 Führungskultur 71
4.6 Umsetzung und Kennzahlen 72
4.6.1 Kennzahlen 72
4.6.2 Lean Company 73
5 TPM - Total Productive Maintenance 77
5.1 Definition und Kennzeichen 77
5.1.1 Kennzeichen von TPM 77
5.1.2 Autonome Instandhaltung 78
5.1.3 Aufgaben der zentralen Instandhaltung 79
5.2 Erhöhung der Gesamtanlageneffizienz 80
5.3 Organisation von TPM 82
5.3.1 Ziele vermitteln .82
5.3.2 Anforderungen erfüllen 83
5.3.3 Der Weg zur produktiven, autonomen Instandhaltung 84
5.3.4 TPM für neue maschinelle Anlagen 89
5.4 Rüstzeitminimierung 90
5.4.1 Single Minute Exchange of Die SMED 91
5.5 Auswirkungen von TPM 93
5.6 Zusammenfassende Betrachtung von TPM 94
6 Shop Floor Management SFM 97
6.1 Selbstmanagement der Mitarbeiter 97
6.2 Minifirmen innerhalb des Unternehmens 98
6.3 Glass Wall Management 98
6.4 Visual Management 99
7 Toyota Produktions-System TPS 103
7.1 Grundlage 103
7.2 Die tragenden Säulen von TPS 104
7.3 KANBAN - der einfache Bestell- und Lieferzettel 105
7.4 Heijunka - Produktionsnivellierung 107
7.4.1 Flexibilität durch kleine Losgrößen und schnelle Umrüstung 107
7.4.2 Die 5 S und die 5 W 108
7.5 One-Piece-Flow-Zellen und PULL-System 109
7.5.1 Push- und Pull-Prinzip 109
7.5.2 Elemente des Pull-Prinzips 110
7.5.3 One-Piece-Flow 110
7.5.4 Standardisierung und Problemlösungsprozess 111
7.5.5 Der A3-Problemlösungsbericht 113
7.5.6 Organisation in Teams und Arbeitsgruppen 113
7.6 Wertstromanalyse 114
7.6.1 Wertstromdesign 116
7.7 JIDOKA - Die autonome Qualitätssicherung mit Null-Fehler 118
7.7.1 Die QM-Matrix 119
7.8 Partnerschaft mit Lieferanten 120
7.9 Systematik der Produktionsschritte 121
7.10 Das TPS-Haus 121
7.11 Total TPS 123
7.11.1 Quickening the factory 123
7.12 Die 14 Prinzipien des Toyota-Weges 124
7.12.1 Langfristige Philosophie 125
7.12.2 Der richtige Prozess 125
7.12.3 Mitarbeiter und Geschäftspartner 126
7.12.4 Lösung der Problemursachen 126
7.13 Unternehmensethik 127
7.13.1 Ethikwerte 127
7.13.2 Gesellschaftsbezug und langfristiges Denken 128
7.13.3 Die Gründerfamilie Toyoda 128
7.14 Zusammenfassende Betrachtung des TPS 129
8 GD3 - Lean Development Produktentwicklung in Japan 133
8.1 Lean Development LD und Mizenboushi 133
8.2 Das GD3-Konzept 134
8.3 Simultaneous Engineering 135
8.4 Quality Function Deployment QFD 136
8.4.1 QFD Geschichte 136
8.4.2 QFD-Ansatz 136
8.4.3 QFD-Ablauf 137
8.4.5 QFD-Praxis 139
8.5 Design Review Based on Failure Mode DRBFM 142
8.5.1 Cause Effect Diagramm with Additional Cards CEDAC 144
8.6 Design of Experiments DOE 144
8.6.1 Ziele und Strategien der Taguchi Methode 144
8.6.2 Taguchi's orthogonale Versuchspläne 145
8.7 Toyota's Produktentwicklungsprozess 147
8.8 Toyota Customer Satisfaction TCS 148
8.8.1 Kundeninformationssystem 149
8.8.2 Toyota Service Management .149
8.8.3 Toyota Kundendienstqualität 149
9 Japanisches Rechnungswesen 153
9.1 Markt- und Strategieorientierung 153
9.2 Zielkostenrechnung 153
9.2.1 Kostensenkungsziel: Verschwendung vermeiden 154
9.3 Qualitätsbezogene, nichtfinanzielle Maßgrößen 154
10 Qualitätspreise in Japan 159
10.1 Deming-Preis 159
10.2 Japan Quality Control Award 160
11 Resümee 165
11.1 Charisma und Ideen 165
11.2 Folgerungen für die Automobilindustrie 166
11.3 Ausblick 167
Glossar 169
Literatur
 
 
 
 
 
 
Details
VerfasserIn: Brunner, Franz J.
VerfasserInnenangabe: Franz J. Brunner
Jahr: 2014
Verlag: München ; Wien, Hanser
Systematik: GW.BMM
ISBN: 978-3-446-44010-4
2. ISBN: 978-3-446-43999-3
Beschreibung: 3., überarb. Aufl., XIII, 183 S. : Ill., graph. Darst.
Sprache: ger
Fußnote: Literaturverz. S. [175] - 176
Mediengruppe: Buch